آهن اسفنجي
روش های تولید آهن اسفنجی. تولیدگندله متخلخل از سنگ‌آهن، عموماً به دو روش گازی (Gas Based) یا استفاده از زغال‌سنگ (Coal Based)، انجام می‌شود. معمولاً در کشورهایی که دارای ذخایر گاز هستند، از روش گازی ...
روش های تولید آهن اسفنجی. تولیدگندله متخلخل از سنگ‌آهن، عموماً به دو روش گازی (Gas Based) یا استفاده از زغال‌سنگ (Coal Based)، انجام می‌شود. معمولاً در کشورهایی که دارای ذخایر گاز هستند، از روش گازی ...
اهمیت آهن اسفنجی به قدری است که حدود 5 درصد از فولاد جهان از این محصول در کوره‌های قوس الکتریکی و کوره‌های القایی ساخته می‌شود. از این محصول در ایران استفاده نمی‌شد؛ تا اینکه در سال 1389 در ...
آهن اسفنجی (DRI) آهن اسفنجی منبعی با عیار بالا برای ساخت آهن و فولاد است که از بازیافت کانی آهن طبیعی یا فرآوری شده بدون رسیدن به دمای ذوب، به دست می آید. در این روش گندله سنگ آهن که دارای عیار ...
در این مقاله سعی می‌کنیم تفاوت گندله با آهن اسفنجی را بررسی کنیم؛ برای اینکه بتوان درک کامل و جامعی از هرکدام از موارد فوق داشته باشیم بایستی با تعریف و نحوه تهیه هرکدام به‌طور جداگانه آشنا شویم.
در این روش، بجای استفاده از گرمای خارجی، از جریان الکتریکی برای ذوب آهن استفاده قرار می‌گیرد. این کوره‌ها، که بزرگ هستند، می‌توانند حداکثر ۴۰۰ تن آهن (مانند اسلب، آهن خام و ضایعات قابل ...
آهن اسفنجی شرایط نگهداری خاصی ندارد و جابجایی و حمل آن نیز آسان است. استفاده از آن در کوره‌های ذوب، خطر انفجار ندارد. از دیگر مزایای این نوع آهن، مصرف کم اکسیژن هنگام ذوب شدن است. وجود اکسیژن ...
کوره تونلی یک تونل دراز و باریک است که کف آن ریل‌گذاری شده‌است و محصولات، با عبور از درون آن در معرض حرارت قرار می‌گیرند و پخته یا زینتر می‌شوند. محصولات برای عبور از کوره تونلی می‌بایست بر ...
تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی. تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی معمولاً برای چه ظرفیت هایی از آهن مناسب تر است؟. آیا این روش نسبت به روش میدرکس ارزان تر و مقرون به صرفه تر می باشد؟.
در واقع گندله اولین ماده در این روش برای تولید آهن اسفنجی است. مراحل تولید آهن اسفنجی به‌ترتیب زیر است: سنگ آهن پس از استخراج کنسانتره شده و به گُندِله تبدیل می‌شود؛ سپس آهن اسفنجی با استفاده ...
ارسال شده توسط درسا جبروتی مقدم. ۲۰ بهمن. یکی از بهترین و متداول‌ترین روش‌ها جهت تولید آهن اسفنجی به ویژه در ظرفیت‌های پایین، روش کوره تونلی می‌باشد. این روش با وجود اینکه سابقه طولانی دارد ...
فرایندهای DRI. فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2) هستند که از گاز ...
الکترود گرافیتی و راه های کاهش مصرف الکترود در کوره قوس الکتریکی. الکترود گرافیکی یک نوع الکترود است که در انواع جوشکاری به‌وسیله قوس الکتریکی کاربرد دارد. در این نوع جوشکاری، از الکترود به ...
تجهیزات انتقال و ذخیره مواد، سیستم خشک کن، جداکننده‌های مغناطیسی، سرند، کوره تونلی به همراه سیستم سوخت‌رسانی، واگن‌های انتقال مواد، بوته‌های سرامیکی، سیستم شارژ و دشارژ خودکار بوته‌ها ...
روش های تولید آهن اسفنجی (احیای مستقیم سنگ آهن) که در اینجا مورد بررسی قرار می گیرند، از روش هایی انتخاب شده اند که شناخته شده بوده، مراجع و رفرنس های آنها موجود و قابل استناد هستند. لذا به ...
به طور مثال بیشتر بودن سطح نوک الکترود باعث کاهش اکسیداسیون دیواره می شود. مصرف خطی الکترود به عوامل زیر بستگی دارد: ۱ – ارتفاع ستون الکترود در معرض اکسیداسیون دیواره (فاصله سقف کوره تا نوک ...
افزایش ۷ درصدی تولید آهن اسفنجی در سال ۲۰۲۳. بوسیله تیم محتوای کارآهن به روز رسانی شده در بهمن ۱۳, ۱۴۰۲ 0. به گزارش انجمن جهانی فولاد، تولید آهن احیا مستقیم (DRI) یا تولید آهن اسفنجی به صورت جهانی ...
یکی از بهترین و متداول‌ترین روش‌ها جهت تولید آهن اسفنجی به ویژه در ظرفیت‌های پایین، روش کوره تونلی می‌باشد. این روش با وجود اینکه سابقه طولانی دارد، اخیراً با توجه فراوانی به ویژه در کشور چین روبه‌رو شده است.
در قسمت های قبلی این نوشته توضیح داده شد که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد که عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct Reduction). تفاوت های اصلی این دو روش در مواد اولیه مصرفی، نوع احیا ...
واکنش‌های احیای مستقیم عموما زیر نقطه ذوب آهن و حدود ۸۲۰ درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد اما در کوره بلند به‌دلیل ظرفیت گرمایی بالای کک محصول به صورت مذاب است ازطرف دیگر حل شدن کربن موجود در کک باعث تولید محصول به صورت ...
لذا کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. مهم ترین مزیت ها و محدودیت های کوره های بوته ای از این قرارند: مزیت ها: ۱- قابلیت ذوب فلزات و آلیاژهای مختلف به دلیل قابل تعویض بودن بوته. ۲- سوخت مصرفی ارزان ...
تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم. عمل احیا در روش‌های احیای مستقیم مانند آنچه در شکم کوره‌بلند رخ می‌دهد صورت می‌گیرد و گاز احیاکننده بر روی اکسیدآهن اثر می‌گذارد و آن را در چند مرحله احیا می‌کند.
روش تولید آهن اسفنجی هوگاناس در سال 1910 میلادی با ظرفیت سالانه حدود 10 هزار تن با استفاده از سنگ مگنتیت تغلیظ ...
۴- آهن اسفنجی در کوره قوس الکتریکی ذوب شده و پس از اضافه کردن افزودنی هایی مثل فروسیلیس، فرومنگنز و غیره و تنظیم عناصر مختلف آن به واحد ریخته گری مداوم ارسال شده و به صورت شمش (بیلت، اسلب و بلوم ...
کاربرد آن در صنایع مختلف. آهن اسفنجی مواد اولیه برای تولید فولاد است و به عنوان آهن احیای مستقیم (DRI) نیز شناخته می شود. احیای مستقیم، یک راه جایگزین برای رفع بعضی از مشکلات کوره های انفجار ...
مقدمه. تولید آهن اسفنجی به روش فرایند کوره تونلی برای اولین بار در سوئد و در سال 1911 میلادی تحت عنوان روش هوگاناس توسعه یافت. پس از انجام اصلاحات فراوان در طی سالیان متمادی، این فرایند امروزه ...
تولید به روش کوره تونلی. روش کوره تونلی یکی از روش های قدیمی تولید آهن اسفنجی می باشد که سوئدی ها اختراع کننده این روش در سال 1911 هستند، در ابتدای بکارگیری مشکلات و معضلاتی بر سر راه تولید به ...
۶. طراحی کوره تونلی آهن اسفنجی با قابلیت پخت همزمان انواع محصولات مختلف. ۷. استفاده از سیستم های خنک کننده مناسب در کوره تونلی آهن اسفنجی برای جلوگیری از افزایش دمای محیط. ۸.
وب سایت: تلفن: ۹۱۰۰۱۰۲۰۰۳۴. آدرس: سیرجان، کیلومتر ۵۰ جاده شیراز، سمت چپ جاده، جنب شرکت معدنی و صنعتی گل گهر. تلفن: ۰۳۴۴۱۴۲۳۶۲۵. لیست ده تایی بهترین تولیدکنندگان آهن اسفنجی، کارخانه ...
آهن اسفنجی چیست؟. سنگ‌آهن را از معادن استخراج می‌کنند، سپس آن را با کمک گاز (گازهای کاهنده) یا زغال‌سنگ در کوره‌های بلند حرارت داده و اکسیژن آن را جدا می‌کنند. محصول این فرایند آهن اسفنجی ...
ریمیت آهن اسفنجی چیست؟. آهن اسفنجی یک فراورده حاصل از احیای مستقیم سنگ آهن است. به همین دلیل به آن آهن احیای مستقیم نیز گفته می‌شود. در. خط تولید آهن اسفنجی ضمن حذف اکسیژن، سنگ آهنی با خلوص 67 ...